破坏性测试和无损检测方法各有其独特的优势和局限。选择合适的方法取决于具体的应用场景、预算限制以及所需的检测精度。
破坏性测试方法
优点
模拟实际条件：测试通常模拟一个或多个操作条件，提供与产品材料特性相关的值。
定量测量：在给定的负载和条件下，对断裂负载或失效使用寿命进行定量测量。这些数据为产品计算和设计提供了必要的数值支持。
材料特性评估：能够评估材料在极端条件下的表现，为产品设计和改进提供依据。
缺点
非运行状态测试：测试对象并非处于实际运行状态。因此，必须以其他方式证明被测对象与实际使用中的对象之间的对应关系，尤其是在不同条件下。
抽样局限性：只能对批次中的部分产品进行测试。当部件属性存在显著差异时，测试结果可能缺乏代表性。
测试范围限制：通常无法对整个部件进行测试，测试仅限于从零件或特殊材料样品中提取的样本。
单一特性评估：单次断裂测试只能确定在操作条件下可能影响产品可靠性的一种或几种特性，无法全面评估产品性能。
现场应用困难：破坏性检测方法难以应用于现场零件的测试。
材料特性变化不可测：无法在单个零件上测量使用期间材料特性的变化。若需获得合理结果，必须证明每个零件都暴露在类似的操作条件下。
高成本：对于由昂贵材料制成的部件，替换故障部件的成本可能非常高。同时，难以执行足够数量和种类的破坏性测试。
预处理与设备需求：许多破坏性测试方法需要对试样进行机械或其他处理，通常需要大型测试机，导致检测成本高昂，样本数量有限。此外，这些测试非常耗时，只能由高素质的工人进行。
生产效率影响：破坏性测试需要大量工时，若将其作为产品质量控制的主要方法，零件的生产将极为昂贵。
无损检测方法
优势
实时检测：直接在处于工作状态的产品上进行测试。
广泛适用性：如果经济上可行，可以对任何设计为在实际条件下工作的部件进行测试。即使批次中的零件之间存在较大差异，也可以进行这些测试。
全面检测：可以对整个部件或其危险区域进行测试。从运行可靠性的角度来看，许多危险的区域可以同时或按顺序进行调查。
多特性评估：可以执行多种无损检测（NMK）测试，每项测试都对材料或部件的不同特性或部分敏感。因此，可以根据需要测量与操作条件相关的尽可能多的不同特性。
非侵入性：无损检测技术通常可以在操作条件下应用于零件，而无需停止工作，仅在例行维修或停机期间除外。
不改变特性：无损检测方法不会违反或改变工作部件的特性。
重复测试：可以在任何时间内对这些部件进行重新测试。因此，可以准确地确定操作过程中的损坏程度（如果可以检测到），以及它与操作过程的关系。
成本效益：由昂贵材料制成的零件在检查过程中不会出现故障。在生产或运行过程中进行重复测试时，如果经济和实际合理，则可以进行重复测试。
预处理需求低：几乎不需要对试样进行预处理。一些测试设备是便携式的，速度快，在某些情况下，控制是完全自动化的。
成本低廉：NMK的成本低于破坏性检测方法的相应成本。
工时短：大多数无损检测方法都是短期的，比标准破坏性检测方法需要更少的工时。
成本效益检测：这些方法可用于以较低的成本检测所有部件，或者以与整个批次中一小部分部件的破坏性测试方法的成本相当的成本。
缺点
间接测量：测试通常涉及对运行中不直接重要的特性的间接测量。这些测量与运行可靠性之间的关系必须以其他方式证明。
定性为主：测试通常是定性的，很少是定量的。通常，它们无法测量破坏性负载和故障使用寿命，即使是间接的。但是，它们可以检测缺陷或跟踪破坏过程。
统计依赖性：在开发控制方法时，需要使用一组统计材料对特殊样品进行研究。
